Discom TasAlyser

TasAlyser 测试程序

集成在下线测试台架中的TAS 系统组成

集成在下线测试台架中的TAS 系统组成

TasAlyser 测试程序 运行在Discom 测量计算机中,配合硬件TAS08 数据采集前端工作。

数据采集前端提供来自加速度传感器或者麦克风数据,并且还包含转速或者扭矩等信号。典型的变速器应用配置包含了一路加速度传感器和一路转速信号。

同时,TasAlyser 与测试台架保持通讯,同步协调台架控制并反馈测试结果。

其他Rotas 软件包组件 虽也可以安装在测量计算机中,但通常安装在服务器环境下,用于控制同一条生产线上的多个测试台架。

转速同步的阶次分析

不同旋转体的阶次谱线

不同旋转体的阶次谱线

TasAlyser 应用程序采用旋转体的转速同步阶次分析来分析其时域信号。该分析方法基于高精度和高效率的时域重采样算法,结合数据库内的结构参数以及一个或者多个转速信号,追踪至每个旋转体的转速及其频率特征。

同步化的阶次频谱与“标准”的非同步化信号相比,具备更高的分辨率和精度,能够提供齿轮故障等的详细信息,包括不规则齿形,节距误差,表面波纹度等。基于重采样的时域信号,齿面损伤可以追溯到单个齿轮零件。


分离旋转体频率信号

分离旋转体频率信号

对于零件细化分析,通常一个加速度传感器就能够满足。针对大型复杂总成件,往往需要多个加速度传感器,有时还需要结合麦克风共同测试与分析。分析各个零部件的关键同样还是根据结构模型参数,采用基于转速同步的重采样技术,分离各个部件的时域信号。基于此的后续故障分析,能够找出各个零部件的对应机械故障,例如“最终传动齿轮跳动过大”。

除信号分离之外,系统还特别增加了混合阶次谱,即所谓的混音信号分析。这类分析工具用来发现轴承噪声,以及其他非旋转体的频谱特征。 系统化的信号处理和分析还包括阶次跟踪,光谱图,模态分析,换挡力分析,以及用于分析评估后期频谱图和光谱图大量的后处理算法等。

分析与评估


        马赛克浏览:关键测试数据一目了然

马赛克浏览:关键测试数据一目了然

从转速同步时域信号和阶次谱, TasAlyser 制定了一整套针对每个旋转体和总成件的评价指标体系,包括阶次谱,阶次跟踪,峰值和峰度值,特定转速变化下的阶次跟踪等。

所有指标均可以依据独立的极限条件来评估,这些极限值可以通过系统自学习获得。每个指标都有独立的故障代码,当测量值超差,将自动生成相应的故障信息文本。

来源于生产的自学习极限值

来源于生产的自学习极限值

为了确定各种评估边界条件,Rotas创建了由用户设定极值或者系统自动学习极值的组合机制。 通常,根据大量系统自动学习的以及少量用户设定的边界条件,得出综合分析评价结果。尤其是当已知整车的相关数据反馈,或者已知某些信号峰值范围,例如10~16,用户能够通过设定的极限值来评估该指标。

WebPal 应用工具让您便捷地获取各种单个指标的统计分析,帮助您计算并设定与台架和故障分别对应的相关极值,并且保存在参数数据库中。

测试中的TasAlyser截屏

测试中的TasAlyser截屏

测试运行中,操作者能够直观地观察其实时状态。 除了动态显示频谱,时域曲线,转速之外,还通过类似交通灯的颜色控件显示单个零件的实时测试结果。对于不合格件,信息栏内还将显示相应故障信息。